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• 每月人均成本5000元
• 每年12个月
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改善前问题说明:
1.硬件属于典型的2.0传统生产方式生产过程中硬件
使用率并不高。(大部分工位产品传递为手动传
递)。
2.43M大线灵活性差、换线难度大、线平衡低(LB)。
x因为对向流水线配布设计造成人流物流混流.
3.包装箱体多规格,人流物流混乱、过度拆包装。
4.线体存在跨工位搬运,工站存在大量WIP,无法
实现产品单件流,掩盖线体异常问题
5.线体采用45M流水线体,工序间衔接不完善,线
体工序间重复拿取,重复搬运,走动,等待…,
生产过程线平衡低。
◼ 改善方向:
✓ 大线改小线,提高LB、缩短换线时间。
✓ 线体设备模组化,线体可自由拼装满足不同产品
需求。
✓ 适应多品种、小批量的市场需求。
✓ 融入LCIA机构实现定点拿取减少员工的转身、走
动等动作最大化降低疲劳度同时提高生产效率。
✓ 增加物料拣配,消减现场操作人员不必要的多余
动作浪费
✓ 缩短物流动线距离,物流人流分开无交叉.
✓ 最大化实现产品单件流
✓ 通过设计合理的硬件机构最大化的剔除作业
过程的浪费;按照“裸付-整列-一个个切”
三原则设计台架车最大化剔除过程浪费提高
员工附加价值。
✓ 通过硬件设计改变实现物料近手化最大化降
低员工作业负荷。
最大化实现产品连续流,
✓ 通过建立各工位安灯系统、电子看板,实现
线体拉动“物料超市”“物料超市”拉动仓
库的拉动式生产。
。。。。。。。。。。等等
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