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企业在实施精益生产体系过程中,常出现的八大问题:

发布者:管理员 日期:2022-08-09

企业在实施精益生产体系过程中,常出现的八大问题:

精益生产


1.管理者对精益生产的看法没有改变。

       相关主要执行者的精益生产观念没有改变,配合不到位,难以达到精益生产的预期目的。

2.实施精益生产急功近利。

      想要精益生产‘立竿见影’”短期内就“大见成效”发生重大变化的思想不符合精益生产不断改进的原则。

3.精益生产找不到好的切入点。

      只有找到精益生产的良好切入点,才能轻松实现精益生产的显著改进,让大家感受到新工作方式的好处,从此改变意识,建立信心。

4.率先实施精益生产样板区。

      制定详细的精益生产试验计划,以样板区的形式进行先行操作,改善样板操作中的所有问题,然后向全厂推广精益生产。

5.现场“5S”作业做得不好。

    “5S”要求的素养等观念执行不好,不养成良好的工作态度,难以实施精益生产。

6.实施精益生产的过程遇到困难就停滞不前。

     “三个尴尬的皮匠,比诸葛亮好”我们应该集思广益,准备多个解决方案。敞开心扉,吸取不同意见,不要解释不能做的原因,想办法继续做下去。不要等到完美,有五点可以做。

7.精益生产投入过多。

       改进应以不花钱为原则,遇到问题时不要考虑投资新设备、新技术,应尽量避免投资大量资金,可以在现有设施或基础上改进也是一个好计划。

8.精益生产的实施缺乏整体合作。

       精益生产模式的实施只是IE工程师的责任与其他单位无关,如采购、物流、工程等单位不能充分合作,即使有好的计划,也只是“昙花一现”,不能继续发挥精益效率。

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